課題解決事例

機能装置ユニット導入による電解アルカリイオン水の洗浄液使用と自動減容給水化

洗浄工程で生じていた洗剤供給の頻度・濃度のばらつきを、電解アルカリイオン水の自動供給ユニット（生成＋減容）で解消します。供給・濃度管理を自動化し品質を一定化。管理項目を装置に集約して工数・補充手間・コストを削減し、生産性を向上します。複数洗浄機へ横展開でき、鉄製クラッチ部品にも対応します。洗浄液の減容化で廃液量を抑制し、運用の安定化と品質のばらつき解消に貢献します。大変高い評価をいただいています。

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エア消費ゼロ！真空乾燥装置導入でコスト削減と環境負荷軽減を実現

従来のエアブローで大量の圧縮空気を消費し騒音や除去ムラが生じていた自動車用アルミ部品の乾燥工程を、真空乾燥装置の導入とステッピングモーター・エレシリンダーによる電動化でエアレス化します。省エネとコスト削減、飛散抑制、品質安定と作業環境改善を実現します。コンプレッサー停止でエネルギー費用を大幅に抑え、液の飛散や騒音を低減。管理項目の簡素化で段取り時間も短縮し、安定した品質と高い生産性に貢献します。

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環境負荷低減と作業効率向上を実現するクーラントシステムの導入

原水の品質低下でクーラントの腐敗臭と劣化に悩む工場へ、電解アルカリイオン水とクーラントの集中タンク自動供給を導入しました。軟水器や活性炭や純水装置で原水を改善し、均一供給で作業効率を向上します。交換頻度と悪臭を抑え、防錆性も高め、生産性と環境負荷低減を両立します。

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環境対応を目的とした炭化水素洗浄から水系洗浄への切替えによる廃液削減と生産効率UP

外注の炭化水素洗浄から社内のプレス直結型水系洗浄へ切り替えます。アルカリイオン水を用いたコンベヤ式洗浄機と廃液処理システムで環境負荷を抑えつつ安全性と品質を向上します。ライン効率を高めてコストも削減し、自動車や家電のプレス部品をアルミやSUS材まで安定して洗浄できます。

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洗剤洗浄機にイオン水生成装置をドッキングｐａｒｔ２

デフケース洗浄で発生していたアルカリ洗剤による樹脂皮膜の剥離や、すすぎ不足による残渣を、電解アルカリイオン水への切替で解消します。洗浄とすすぎを電解水で統一し、すすぎ水を洗浄へ循環する提案により、剥離を抑え不良を低減。テストセンターで効果を確認し、洗剤不使用で廃液処理費用も削減します。作業環境も向上し、鋳鉄材にも対応します。

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